A injeção de calda de cimento em solos tem por objetivo consolidar maciços instáveis de baixa coesão sob risco de escorregamentos e deslizamentos de terra, reforçar terrenos com baixa capacidade portante, recuperar fundações sob ação de recalque e aumentar a impermeabilidade do solo. A determinação da resistência do solo é normalmente realizada por meio de sondagem no local.

A técnica de injeção é uma alternativa eficaz, com ótima relação custo-benefício em comparação a métodos tradicionais como o jetgrouting. A utilização de equipamentos portáteis e de pequeno porte evita a interdição completa do local para a execução dos serviços, permitindo a execução em locais de difícil acesso, espaços confinados ou em grandes superfícies.

Dessa forma, o método de injeção pode ser adotado em obras de pequeno e grande porte. Além disso, a rapidez de execução e o baixo impacto na infraestrutura do local (execução de furos localizados com diâmetro de 75 mm no pavimento, sem remoção do piso existente) permitem a liberação da área imediatamente após o término da obra.

A injeção é realizada a partir de furos localizados no terreno com perfuratrizes giratórias ou rotopercussivas. Os furos são normalmente de 75 mm de diâmetro, com espaçamento e profundidade variáveis de acordo com o projeto executivo. Para a estabilização de edificações em recalque, os furos são executados localmente na região afetada. No caso de estacas, os furos são realizado sao seu redor, ao longo de sua profundidade. No caso de tubulões e sapatas, os furos são feitos de modo a atingir a região do solo abaixo da sua base. Em fundações do tipo radier, são executados furos em malha que abrangem toda a área comprometida.

Imediatamente após a execução dos furos, são instalados tubos manchetados e realizado o preenchimento do espaço anelar entre o furo e o tubo com calda de cimento. A injeção é executada após 12 horas da preparação dos furos para permitir apega e o início do endurecimento da pasta de cimento. Este procedimento evita o retorno da calda pelo furo durante o processo de injeção.

A injeção é feita por etapas, em cada manchete, de baixo para cima, com pressão controlada por manômetro. A extensão da penetração da caldade cimento no solo depende das características do maciço (permeabilidade, compacidade, índice de vazios, resistência, grau de saturação, etc.). Dessa forma, a quantidade de cimento utilizada em cada furo é variável. Um limite máximo de sacos de cimento por furo pode ser estabelecido, desde que atenda aos requisitos de resistência e capacidade portante previstos em projeto. Neste caso, especialmente em solos sensíveis, de baixíssima capacidade portante, pode ser necessário a execução de uma nova sondagem após o término dos serviços para verificar se a resistência mínima requerida em projeto foi alcançada.

O controle da pressão de injeção é essencial para evitar o fraturamento do maciço durante a execução devido às elevadas pressões atingidas pela injeção. Geralmente um limite máximo é estabelecido em projeto para prevenir a ruptura interna do maciço. Normalmente baixas pressões são um indicativo de um terreno de baixa compacidade e elevadas pressões indicam um solo altamente compactado. Após 12 horas da injeção é realizada a reinjeção para garantir o completo preenchimento dos furos e de possíveis vazios.

O processo de perfuração, injeção e reinjeção leva aproximadamente 2 dias. A duração total dos serviços depende da quantidade de furos definida em projeto executivo. A área pode ser liberada completamente para o uso após 48 horas do término dos serviços. Dessa forma, a injeção de calda de cimento garante a rápida liberação da área. O procedimento de injeção oferece um baixo impacto sobre a infraestrutura do local. Tendo em vista que os furos são localizados e de pequeno diâmetro, a perfuração oferece baixíssimo dano em pisos existentes, que podem ser imediatamente reparados após o término do serviço. Dessa forma, a técnica de injeção evita o alto custo da remoção e recomposição do pavimento.

Rapidez de execução;
• Melhor desempenho estrutural;
• Maior produtividade;
• Elevada compacidade;
• Excelente aderência no substrato;
• Baixa reflexão (5% na superfície vertical e, até 20% na horizontal);
• Ótima relação custo-benefício.